在鋼板制造過程中，數控切割技術因其高精度和高效率而受到廣泛應用，由于各種因素如設備精度、操作人員技能、材料特性等的影響，數控切割過程中不可避免地會產生誤差，這些誤差不僅影響鋼板的尺寸精度，還可能對后續加工造成不良影響，如何有效控制和減少數控切割鋼板的誤差成為提高產品質量的關鍵，本文將介紹一種基于目錄引言的數控切割鋼板誤差控制方法，該方法通過優化切割路徑、調整切割參數以及實時監測和反饋系統來減少誤差，還將探討影響數控切割誤差的主要因素，并提出相應的改進措施。

鋼板制造工藝誤差控制

誤差來源分析

在鋼板制造過程中，誤差可能來源于多個方面。首先，設備因素是導致誤差的一個重要原因。例如，數控切割設備如果使用時間較長，機械部件可能會磨損，電氣元件可能會老化，這些都會導致設備精度下降，從而引起切割誤差增大。此外，如果設備在投入使用前沒有進行精確的調試，或者維護不足，也可能導致設備性能下降，增加切割誤差。

其次，材料因素也是影響誤差的關鍵。鋼板在生產和加工過程中會產生內應力，如果沒有得到充分釋放，可能會在切割過程中引起變形，導致切割誤差。另外，鋼板的硬度分布不均勻，或者表面存在氧化物、油污等雜質，都可能影響切割刀具的切削效果，從而產生切割誤差。

最后，操作因素也不容忽視。操作人員如果技能不足，無法準確設置切割參數，或者在操作過程中不按照規范進行操作，比如隨意調整設備參數，都可能導致切割誤差。此外，對于復雜的切割任務，經驗不足的操作人員可能無法做出準確的調整，也會導致誤差。

控制措施

針對上述誤差來源，可以采取一系列控制措施來降低誤差。首先，設備精度提升是關鍵。采用高精度的數控切割設備，確保設備本身的精度和穩定性，可以降低因設備問題引起的誤差。同時，選擇高品質的切割頭和刀具，保證切割過程中的穩定性和精度，減少切割過程中的振動和偏差，也是非常重要的。

其次，材料選擇與處理也不容忽視。對鋼板進行預處理，如清洗、除銹、校平等，確保鋼板表面干凈、平整，可以減少切割過程中的干擾因素。嚴格控制鋼板的儲存和運輸條件，避免鋼板在儲存和運輸過程中產生變形或損傷，也是降低誤差的有效措施。

最后，操作規范與培訓同樣重要。建立完善的數控切割操作規范，明確操作流程、參數設置、設備保養等方面的要求，確保操作人員有章可循。對操作人員進行專業培訓，提高其對數控切割設備的操作技能和理論知識水平，增強其對誤差控制的認識和能力，也是非常必要的。

結論

綜上所述，鋼板制造工藝誤差控制是一個復雜的過程，需要從設備、材料、操作等多個方面入手，采取綜合措施來降低誤差。通過不斷優化工藝流程和設備精度，精心選擇原材料，嚴格執行作業規程，采用準確、可靠的計量方法和工具，可以有效地控制和減小鋼板制造過程中的誤差，提高產品的質量和生產效率。

數控切割設備精度提升方法

鋼板預處理技術要點

操作人員技能培訓方案

鋼板制造誤差檢測技術

數控切割鋼板誤差產生的原因及控制措施.pptx

數控切割鋼板誤差產生的原因及控制措施日期:匯報人:CATALOGUE目錄引言數控切割鋼板誤差產生的原因數控切割鋼板誤差控制措施實施效果評估與展望CHAPTER引言01數控切割鋼板是現代化機械加工中的重要工藝之一，采用先進的數字化技術，實現對鋼板的精確切割。 該技術廣泛應用于汽車制造、船舶建造、機械制造等領域，有效提高了生產效率和產品質量。 數控切割鋼板概述數控切割鋼板過程中，實際切割結果與預期結果的差異。 誤差定義誤差導致產品質量下降，嚴重時可能導致產品報廢，同時增加了生產成本和時間成本。 影響誤差定義及影響研究目的與意義研究目的:分析數控切割鋼板誤差產生的原因，提出相應的控制措施，降低誤差，提高產品質量和生產效率。 研究意義:對于推動數控切割鋼板技術的進一步發展，提高我國制造業的整體競爭水平具有重要意義。 在接下來的章節中，我們將深入分析數控切割鋼板誤差產生的原因，并提出針對性的控制措施，以期對實際生產提供有價值的指導。 CHAPTER數控切割鋼板誤差產生的原因02數控切割設備使用時間長，機械部件磨損，電氣元件老化，導致設備精度下降，切割誤差增大。 設備因素設備老化設備在投入使用前，需要進行精確的調試，如果調試不當，會導致設備在切割過程中出現誤差。 設備調試不當設備的定期維護和保養對于保持設備精度和穩定性至關重要，如果維護不足，會導致設備性能下降，切割誤差增大。 設備維護不足材料內應力鋼板在生產和加工過程中會產生內應力，如果內應力沒有得到充分釋放，會在切割過程中引起變形，導致切割誤差。 材料硬度不均鋼板的硬度分布不均勻，會導致切割過程中刀具磨損不一致，從而影響切割精度。 材料表面質量鋼板表面如果存在氧化物、油污等雜質，會影響切割刀具的切削效果，從而產生切割誤差。 材料因素操作技能不足01數控切割設備需要熟練的操作技能，如果操作人員技能不足，無法準確設置切割參數，會導致切割誤差。 操作因素操作不規范02操作人員在操作過程中，如果沒有按照規范進行操作，如隨意調整設備參數，會導致切割誤差。 操作經驗不足03對于復雜的切割任務，經驗豐富的操作人員可以憑借經驗調整切割參數，而經驗不足的操作人員可能無法做出準確的調整，導致切割誤差。 CHAPTER數控切割鋼板誤差控制措施03采用高精度的數控切割設備，確保設備本身的精度和穩定性，降低因設備問題引起的誤差。 設備精度提升切割頭與刀具優化控制系統升級選擇高品質的切割頭和刀具，保證切割過程中的穩定性和精度，減少切割過程中的振動和偏差。 優化數控切割設備的控制系統，提高運算速度和精度，確保切割過程的精確控制。 03設備改進與優化0201材料選擇與處理預處理工藝對鋼板進行預處理，如清洗、除銹、校平等，確保鋼板表面干凈、平整，減少切割過程中的干擾因素。 材料儲存與運輸嚴格控制鋼板的儲存和運輸條件，避免鋼板在儲存和運輸過程中產生變形或損傷。 鋼板選材選擇品質優良、成分均勻的鋼板，降低材料自身缺陷對切割精度的影響。 操作規范與培訓建立完善的數控切割操作規范，明確操作流程、參數設置、設備保養等方面的要求，確保操作人員有章可循。 制定操作規范對操作人員進行專業培訓，提高其對數控切割設備的操作技能和理論知識水平，增強其對誤差控制的認識和能力。 操作培訓定期對操作人員進行考核和監督，確保其按照操作規范進行操作，及時發現并糾正可能產生誤差的操作行為。 定期考核與監督鼓勵操作人員之間進行經驗交流和分享，共同學習、探討誤差控制的方法和技巧，不斷提升整體操作水平。 經驗交流與分享CHAPTER實施效果評估與展望04經過實施控制措施，數控切割鋼板的誤差得到顯著降低，提高了產品質量和生產效率。 誤差減小控制措施的采用有助于減少原材料和能源的浪費，從而降低了生產成本。 操作便捷性控制措施實施效果評估03切割工藝優化通過對切割工藝參數的深入研究，找出影響誤差的關鍵因素，進一步優化切割工藝。 未來研究方向與目標01智能化控制技術進一步研究如何將人工智能、機器學習等先進技術應用于數控切割領域，實現誤差的自動檢測和調整。 02高精度傳感器研發具有更高精度和穩定性的傳感器，以提高數控切割設備的測量和控制精度。 加強行業合作:建議行業內企業、高校和科研機構加強合作，共同推動數控切割技術的進步。 通過以上措施的實施和未來的研究方向與目標，數控切割鋼板誤差將得到更好的控制，推動整個行業向更高水平發展。

鋼板重量誤差允許值范圍解析

立即提交鋼板重量誤差允許值范圍解析 一、什么是鋼板重量誤差? 鋼板重量誤差是指制造鋼鐵制品過程中，由于材料和工藝等因素，導致制品重量與理論值或客戶要求的重量存在誤差的情況。 鋼板重量誤差的大小與影響因素復雜多樣，因此需要制定統一的計算、控制和管理標準。 二、如何計算鋼板重量誤差? 鋼板重量誤差的計算一般采用以下公式: 鋼板重量誤差率=(實際重量-理論重量)/理論重量×100% 其中，實際重量指加工后的鋼板重量，理論重量指加工前的理論計算重量。 三、允許的鋼板重量誤差范圍有哪些? 鋼板重量誤差的允許值范圍不同于不同的鋼板規格和材質。 一般來說，鋼板重量誤差允許值范圍控制在正負2%以內。 在特殊情況下，客戶可以與制造商約定其他的鋼板重量誤差的允許值范圍。 四、影響鋼板重量誤差的因素有哪些? 鋼板重量誤差的大小與影響因素復雜多樣，主要包括以下幾個方面: 1.材質因素:不同的鋼板材質會產生不同的重量誤差; 2.溫度因素:材料加工時的溫度波動也會對鋼板重量誤差產生影響; 3.工藝因素:制造鋼鐵制品的工藝水平、人工操作技能、設備精度和維護等都對鋼板重量誤差產生影響; 4.計量偏差:不同的計量方式和工具的誤差也會對鋼板重量誤差產生影響。 五、如何控制和減小鋼板重量誤差? 為控制和減小鋼板重量誤差，可以從以下幾個方面入手: 1.優化工藝流程和設備精度，提高生產效率和產品質量; 2.精心選擇原材料，確保物料質量的穩定性和一致性; 3.嚴格執行作業規程，提高生產操作人員的技能水平和規范性; 4.采用準確、可靠的計量方法和工具，及時進行檢測和校準。 鋼板重量誤差是制造鋼鐵制品過程中一個重要的指標，需要對其進行精確的計算、控制和管理。 本文主要介紹了鋼板重量誤差的定義、計算方法和允許誤差范圍，并探討了影響鋼板重量誤差的因素和控制措施。 希望本文能為讀者提供參考，提高鋼板重量誤差的控制水平和生產效率。

數控切割鋼板誤差產生的原因及控制措施

數控切割鋼板誤差產生的原因及控制措施.docx 1、部分資料下載需要金幣，請確保您的賬戶上有足夠的金幣 2、已購買過的文檔，再次下載不重復扣費 3、資料包下載后請先用軟件解壓，在使用對應軟件打開 數控切割鋼板誤差產生的原因及控制措施摘要:近年來在科學技術快速發展下數控技術取得了較快的發展傳統的手工下料開始被數控機床所取代數控切割機開始廣泛使用不僅有效的降低了成本而且下料工件質量、精度和效率都取得了較快的提升。 但在使用數控切割機時需要控制好切割的誤差從而有效的發揮數控切割的優勢為企業帶來較好的經濟效益。 關鍵詞:數控切割;鋼板;誤差;操作人員;割嘴中圖分類號:TG481文獻標識碼:A1數控切割鋼板誤差產生的原因1.1鋼材質量造成的誤差在數控下料工件中鋼材作為最基本的原料其質量的好壞直接關系到下料件的質量。 所以在數控切割過程中需要控制好鋼材的質量這樣才能降低誤差的產生避免影響到工件焊接的質量。 鋼材質量會受到較多因素的影響由于鋼材本身具有可變形性在運輸過程中極易發生變形。 鋼材在生產過程中由于厚度不均勻表面不平整這樣就極易導致在切割過程中產生誤差影響到下料件的質量。 數控切割鋼板過程中由于程序編制、切割工藝參數選擇、鋼板支承面等存在不科學不合理的地方則會導致鋼材出現變形割嘴與鋼板之間無法保持垂直從而導致鋼板熱變形的產生對下料件的質量產生嚴重影響。 1.2技術人員操作的問題數控切割屬于一種切割生產方式運用于切割鋼材上具有高質量、高效率的特點。 在數控切割中主要是以切割機的數據系統為核心。 當前在使用數控切割機在進行鋼板切割時還存在著許多問題導致鋼材大量的浪費而且切割生產效率較低這在很大程度上是由于技術人員技術水平較低不能有效的實現對氧氣純度、切割速度及氧氣壓力等技術進行有效控制同時也會導致下料件誤差的產生。 1.3支承鋼板的工作平臺與機床導軌面的平行度誤差在鋼板切割時需要支承的工作臺工作臺在切割過程中不可避免的會受到碰撞有時切割機還會切割到支承工作臺這樣就會導致工作臺與機床導軌面之間無法處于同一平面上從而使在支承工作臺上的鋼板與割嘴之間會存在一定的間距變動導致誤差的產生。 另外由于支承工作臺平面不平整這樣鋼材平面會有一定的傾斜產生鋼材與割嘴之間無法保持垂直度從而導致下料件產生誤差。 1.4氧氣純度產生的誤差在對下料件進行切割時工作人員需要對氧氣純度和氧氣壓力進行調節這會直接對下料件的質量帶來一定的影響。 當氧氣純度較低時鋼板的切割面無法達到光滑度切口邊緣處會有粘渣產生不僅會對切割的效率和速度帶來較大的影響而且還會導致下料件切割過程中的誤差產生使下料件受到不同程度的損壞。 1.5割嘴與鋼板表面的垂直度誤差當鋼板支承工作臺不平整或是變形時割嘴中收軸線和割嘴不處于同一條同線上割嘴孔堵塞等情況存在時割嘴與鋼板平面都會出現不垂直的情況導致下料件切割面出現傾斜誤差。 這不僅會影響到切割的精準性而且還會對下道焊接工序工作帶來較大的影響。 1.6鋼板氧化皮對尺寸的誤差大多數鋼板表面都會有一層鐵銹即氧化皮這層氧化層不僅分布不均勻而且厚度也不一樣內部成分較為復雜在數據切割鋼板時會導致火焰發生偏離產生一定的阻擾性從而影響鋼板下料件尺寸上的精度導致切割誤差產生。 2數控切割鋼板誤差的控制措施2.1鋼板變形的控制由于數控切割鋼板時容易發生誤差在這種情況下就需要在鋼板選擇時控制好鋼板的質量避免使用變形的鋼板。 對于要切割的鋼板存在變形情況時則需要將其放到校平機上進行校平等其平整后再進行切割從而有效的實現對切割誤差的控制。 對于鋼板容易發生的熱變形誤差則需要在切割時要嚴格按照規定的順序進行有效的控制好鋼板集受熱的情況確保其能夠均勻受熱從而有效的實現對零件的變形進行相互補償同時還要正確進行指導確保程序編制的準確性。 為了能夠準確的選擇切割工藝參數則可以參考成功下料件的切割工藝參數表從而有效的減少誤差的發生。 及時對支承鋼板工作臺進行檢查及時進行拆解修復。 2.2解決技術人員操作誤差數控切割機屬于高科技產品具有較高的科技含量這就對操作人員的專業技能具有較高的要求一理操作人員專業知識或是經驗則會導致下料件誤差發生。 尤其是新購置的機床在運輸過程中受到振動影響或是電子元件問題從而使設備在正式使用前幾個月系統會頻頻發生故障然而這些故障的原因有些無法在安全和維修手冊中找到如果不合格的操作人員就會無從下手。 在聘請技術操作人員時一定要經過嚴格的技術考核一定要具有專業的理論知識擁有一定的數控基礎以及清晰的頭腦和現場判斷力然后經過相關的培訓這樣不僅是對工作效率負責同樣也是對操作人員的個人安全負責。 2.3其他各類誤差的有效控制在日常工作中需要由相關的技術人員定期對支承鋼板的工作平臺進行維修糾正平臺與機床導軌面之間的平行度從而有效的減少誤差的產生。

芻議如何做好機械加工工藝技術誤差控制.pptx

芻議如何做好機械加工工藝技術誤差控制匯報人:小無名05CATALOGUE目錄機械加工工藝技術誤差概述機械加工工藝流程梳理與優化設備選型、維護及校準管理操作人員培訓與技能提升質量檢測體系建立與完善質量信息反饋機制構建機械加工工藝技術誤差概述01機械加工工藝技術誤差是指在機械加工過程中，由于各種原因導致實際加工結果與預期設計尺寸、形狀、位置或表面質量等方面存在的偏差。 誤差定義根據誤差的性質和來源，機械加工工藝技術誤差可分為系統性誤差和隨機性誤差。 系統性誤差包括常值系統性誤差和變值系統性誤差，而隨機性誤差則是由偶然因素引起的。 誤差分類誤差定義與分類機床的制造精度、安裝精度以及使用過程中的磨損等都會導致機床產生誤差，從而影響加工精度。 機床誤差刀具的制造精度、安裝精度以及使用過程中的磨損等也會導致刀具產生誤差，進而影響加工精度。 刀具誤差夾具的設計和制造精度以及使用過程中的變形等因素都會導致夾具產生誤差，從而影響工件的定位和夾緊精度。 夾具誤差在機械加工過程中，工藝系統受到切削力、夾緊力、重力和慣性力等作用，導致工藝系統發生變形，從而影響加工精度。 工藝系統受力變形誤差產生原因分析表面質量影響機械加工工藝技術誤差會導致工件表面粗糙度增加、表面波紋度增大等問題，從而影響產品的耐磨性、耐腐蝕性和使用壽命等。 尺寸精度影響機械加工工藝技術誤差會導致工件尺寸偏離設計尺寸，從而影響產品的裝配和使用性能。 形狀精度影響機械加工工藝技術誤差會導致工件形狀發生變化，如圓度、平面度、直線度等指標的超差，從而影響產品的外觀和使用性能。 位置精度影響機械加工工藝技術誤差會導致工件表面之間的位置關系發生變化，如平行度、垂直度、同軸度等指標的超差，進而影響產品的裝配精度和使用性能。 誤差對產品質量影響機械加工工藝流程梳理與優化02123通過對產品的結構、尺寸、材料等特征進行詳細分析，明確各工藝環節的作用和要求，為工藝流程的梳理提供基礎。 基于產品特征的工藝流程分析根據產品特征和工藝要求，繪制詳細的工藝流程圖，清晰展示各工藝環節的順序、關系及關鍵控制點。 工藝流程圖繪制組織專家團隊對工藝流程進行評審，針對存在的問題提出優化建議，確保工藝流程的合理性、可行性和高效性。 工藝流程評審與優化工藝流程梳理方法通過對產品加工過程中的質量、效率、成本等要素進行綜合分析，識別出對產品質量和加工效率具有決定性影響的關鍵工藝環節。 關鍵工藝環節識別針對識別出的關鍵工藝環節，制定具體的優化策略，如采用先進的加工技術、優化工藝參數、提高設備精度等，以降低誤差、提高加工質量和效率。 關鍵工藝環節監控與調整關鍵工藝環節識別與優化工藝流程改進策略引入先進加工技術提高操作人員技能水平優化工藝參數設置加強設備維護保養積極引進國內外先進的機械加工工藝技術，提高加工精度和效率，降低誤差產生的可能性。 通過對加工過程中的切削速度、進給量、切削深度等工藝參數進行優化設置，提高加工質量和穩定性。 定期對加工設備進行維護保養，確保設備處于良好狀態，提高設備精度和可靠性，降低因設備問題導致的誤差。 加強對操作人員的技能培訓和管理，提高操作人員的技能水平和質量意識，確保加工過程的規范化和標準化。 滿足加工工藝需求考慮設備性價比注重設備可擴展性在滿足工藝需求的前提下，對比不同品牌和型號的設備，選擇性價比較高的設備。 考慮未來可能的工藝改進和擴展需求，選擇具有較好可擴展性的設備。 030201設備選型原則與策略根據設備使用情況和廠家建議，制定合理的日常維護保養計劃。 制定維護保養計劃包括設備清潔、潤滑、緊固、調整等，確保設備處于良好狀態。 明確維護保養內容對每次維護保養的時間、內容、人員等信息進行記錄，以便追溯和查詢。 確定校準周期可采用內部校準或外部校準，根據設備類型和實際情況選擇合適的校準方法。 選擇校準方法參照國家或行業標準，明確設備校準的精度指標和合格范圍，確保設備校準的有效性。 明確校準標準設備定期校準方法及標準操作人員培訓與技能提升0403制定培訓計劃結合培訓目標和需求分析，制定具體的培訓計劃，包括培訓內容、時間、方式等。 01確定培訓目標根據機械加工工藝要求，明確操作人員需要掌握的技能和知識。 02分析培訓需求針對操作人員的實際情況，分析其在技能、知識、態度等方面存在的差距。 操作人員培訓計劃制定包括機械加工工藝基礎知識、設備操作規范、安全生產知識等。 采用理論講解、實踐操作、案例分析等多種方式進行培訓，確保操作人員全面掌握所需技能。 操作技能培訓內容及方法培訓方法培訓內容考核標準制定明確的技能考核標準，包括操作技能、理論知識、安全生產等方面。 考核方式采用實際操作、筆試、口試等多種方式進行考核，確保考核結果客觀、公正。

機床工藝加工定位誤差

2.定位副制造不準確誤差 工件在夾具中的正確位置是由夾具上的定位元件來確定的。 夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得絕※準確，它們得實際尺寸(或位置)都允許在分別規定得公差范圍內變動。 同時，工件上的定位基準面也會有制造誤差。 工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件※大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。 工件的孔裝夾在水平放置的心軸上銑削平面，要求保證尺寸h，由于定位基準與設計基準重合，故無基準不重合誤差;但由于工件的定位基面(內孔D)和夾具定位元件(心軸d1)皆有制造誤差，如果心軸制造得剛好為d1min，而工件得內孔剛好為Dmax，當工件在水平放置得心軸上定位時，工件內孔與心軸在P點接觸，工件實際內孔中心得※大下移量ab=(Dmax-d1min)/2，ab就是定位副制造不準確而引起的誤差。 基準不重合誤差的方向和定位副制造不準確誤差的方向可能不相同，定位誤差取為基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差的矢量和。 疫情新常態下，機床展會營銷將何去何從【機床】切削液用不好，小心水包油或油包水! 浙江省智能制造裝備行業市場規模及發展前景分析預計2025年產業鏈年產值將突破5000億元。

鋼結構加工施工誤差標準

鋼結構加工及施工誤差標準一、構件連接處螺栓孔加工誤差值標準允許偏差檢測方法1.00.0用游標卡尺或孔徑M規檢查0.03t且不大于2.0螺栓孔孔距的允許偏差(mm)螺栓孔孔距范圍500501~12001201~30003000同一組內任意兩孔間距離3.0注:1、在節點中連接板與一根桿件2、對接接頭在拼接板一側的螺彳3.. 鋼結構加工施工誤差標準.docx 鋼結構加工施工誤差標準 鋼結構加工及施工誤差標準一、構件連接處螺栓孔加工誤差值標準允許偏差檢測方法1.00.0用游標卡尺或孔徑M規檢查0.03t且不大于2.0螺栓孔孔距的允許偏差(mm)螺栓孔孔距范圍500501~12001201~30003000同一組內任意兩孔間距離3.0注:1、在節點中連接板與一根桿件2、對接接頭在拼接板一側的螺彳3、在兩相鄰節點或接頭間的螺栓螺栓孔;4、受彎構件翼緣上的連接螺栓3GH旺布雷力的巾更給了央一如LuM-M「J、焊接型鋼誤差值標準焊接H型鋼的允許偏差h500截而高度h500h10003.0h10003，0允許偏差腹板中心偏移2.0嵬緣板垂直度b/100且不應大3.0彎曲矢高1/1000且不應大10.0扭曲h/250目不應大5.0t14t143，02.0橫截面水平弓度縱截面水平引h/100h/100上翼緣外側中點至邊孔橫距al3.0卜翼緣外側中點至邊孔豎距a23.0孔間橫向品目離a31.5孔間豎向距離a41.5彎曲度c(高度小于610mm+3.0(只允許凹彎曲度c(高度610?1220mm+3.0(只允許凹進)彎曲度c(高度大于1220mm+3.0(只允許凹進)對口錯邊(t/10且不大于3.0搭接長度a高度5.01.52.0b/100且不大于4.0中心偏移e焊接連接制作組裝的允許偏差(mm)目允許偏差2.0型鋼錯位連接處1.0其它處2.0箱形截面高度h2.0寬度bb/200且不大于3.0:、鋼構件的外形尺寸單層鋼柱的外形尺寸允許偏差(mm)項目允許偏差3.0柱身扭曲其他處8.0柱截面幾連接處何尺寸非連接連接處1.5b/100其他處且不大于圖例5.0柱腳底板平面度5.0柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0焊接實腹鋼梁外形尺寸允許偏差(mm)h/250，且扭曲不應大于10.0145.0腹板局部平面項目允許偏差圖例梁長度h2000h2000設計要設計未要求起L/500010.0-5.0L/200010.0i-i焊接實腹鋼梁外形尺寸允許偏差(mm)4.0t14項目允許偏差圖例1.0吊車梁上翼緣與b/100且不大于3.0箱型截面對角線5.0箱型截連接處距離a其他處1.01.5h/500且不大于2.0h/500且不大于2.0鋼管外形尺寸允許偏差(mm)項目允許偏差圖例管口圓度d/500，且不應大于5.0管面對管軸的d/500，且不應大于3.0彎曲矢島L/1000，且不應大于5.0對口錯邊t/10，且不應大于3.0鋼柱安裝的允許偏差(mm)四、安裝誤差值標準支承面、地腳螺栓(錨栓)的允許偏差(mm)允許偏差支承面標圖3.0水平度L/1000地腳螺栓(錨栓)螺栓中心偏移3.0螺栓露出長度+20.00.0螺紋長度+20.00.0預留孔中心偏移10.0鋼柱安裝的允許偏差(mm)允許偏差+3.0H/1000撓曲矢10.0H10H/1000H10m20.0底層H25，0柱腳底座中心線對定位軸線的偏移桁架、梁及受壓桿件垂直度和側向彎曲矢高的允許偏差(mm)項目允許偏差H/250，且不能大于15.0側向彎曲30mL/1000，且不能大10.030m60mL/1000，且不能大60mL/1000，且不能大50.0圖例L-J.